Tiêu chuẩn GMP hướng dẫn thiết kế nhà máy sản xuất các dược phẩm vô trùng
4.3 Đối với việc sản xuất các chế phẩm vô trùng, có 4 cấp độ sạch được phân biệt như sau:
• Cấp độ A: Khu vực cục bộ cho các thao tác có nguy cơ cao, như đóng lọ và làm kín vô trùng. Thông thường, những điều kiện này được tạo ra bởi hệ thống thổi không khí một chiều (unidirectional). Các hệ thống thổi không khí một chiều phải cung cấp không khí đồng nhất với tốc độ khoảng 0,36 – 0,54 m/s (giá trị hướng dẫn) tại vị trí xác định dưới 15 - 30 cm so với lọc cuối cùng hoặc hệ thống phân phối khí. Tốc độ gió ở vị trí làm việc không được dưới 0,36 m/s. Tính đồng nhất và tính hiệu quả của luồng không khí thổi một chiều phải được chứng minh bằng phép thử hiển thị dòng không khí.• Cấp độ B: Trong pha chế và đóng lọ vô trùng, cấp độ này là môi trường nền cho khu vực có cấp độ A.
• Cấp độ C và D: Khu vực sạch để thực hiện các công đoạn ít quan trọng hơn trong quá trình sản xuất sản phẩm vô trùng hoặc tiến hành các công đoạn trong đó sản phẩm không trực tiếp bị phơi nhiễm (ví dụ kết nối vô trùng bằng các đầu nối được thiết kế cho phép kết nối vô trùng và các hoạt động trong một hệ thống kín)
Dòng khí một chiều có tốc độ gió thấp hơn có thể được sử dụng trong các isolator và glove- box.
4.4. Để đạt được không khí sạch cấp độ B, C và D, số lần trao đổi không khí cần phù hợp với kích thước phòng, với thiết bị và số nhân viên có mặt tại đó.
4.5. Màng lọc HEPA (High Efficiency Particulate Air Filter) phải được tiến hành kiểm tra độ rò rỉ của màng lọc theo tiêu chuẩn ISO 146444-3 (3), với tần suất khuyến cáo là mỗi 6 tháng, nhưng không vượt quá 12 tháng. Việc tiến hành kiểm tra độ rò rỉ của màng lọc thường kỳ nhằm đảm bảo vật liệu lọc, khung và các mối nối bộ lọc không bị hở, rò rỉ. Hỗn hợp Aerosol dùng trong phép thử độ rò rỉ của màng lọc không được là môi trường thuận lợi cho sự phát triển của vi sinh vật và phải chứa đủ số lượng hoặc khối lượng các tiểu phân. Có thể vá các lọc HEPA tại nhà máy sản xuất màng lọc và tại chỗ trong quá trình hoạt động với điều kiện kích thước của miếng vá và quy trình vá phải tuân theo các quy định của ISO 1822-4 (4).
Phân loại phòng sạch và các thiết bị xử lý không khí sạch
4.6 Các phòng sạch và các thiết bị xử lý không khí sạch phải được phân loại theo tiêu chuẩn ISO 14644 (2-3, 5-7).
4.6.1 Việc phân loại các cấp độ sạch phải được phân biệt rõ với việc giám sát môi trường trong quá trình hoạt động. Số lượng tối đa các tiểu phân cho phép trong không khí của mỗi cấp sạch được trình bày trong Bảng 1.
Bảng 1 - Nồng độ tối đa các tiểu phân cho phép trong không khí
Số lượng tối đa cho phép của các tiểu phân có kích thước lớn hơn hoặc bằng kích thước trong bảng trên m3
| Số lượng tối đa cho phép của các tiểu phân có kích thước lớn hơn hoặc bằng kích thước trong bảng trên m3 | ||||
| Trạng thái nghỉ a | Trạng thái hoạt động b | |||
| Cấp sạch | 0,5 µm | 5,0 µm | 0,5 µm | 5,0 µm |
| A | 3 520 | 20 | 3 520 | 20 |
| B | 3 520 | 29 | 352 000 | 2 900 |
| C | 352 000 | 2 900 | 3 520 000 | 29 000 |
| D | 3 520 000 | 29 000 | Không qui định | Không qui định |
a “Trạng thái nghỉ” là điều kiện khi nhà xưởng đã hoàn thành việc xây dựng, lắp đặt, các thiết bị
sản xuất đã được lắp đặt và đang hoạt động đáp ứng được các yêu cầu của bên mua và nhà cung cấp, nhưng không có mặt nhân viên vận hành.
b “Trạng thái hoạt động” là điều kiện khi máy móc đang được vận hành theo phương thức hoạt
động xác định và với sự có mặt của một số lượng nhân viên xác định. Các khu vực sạch và hệ thống kiểm soát môi trường liên quan phải được thiết kế để đạt được các yêu cầu của cả “trạng thái nghỉ” và “trạng thái hoạt động”.
4.6.2 Để xếp loại các khu vực đạt cấp sạch A, phải lấy tối thiểu 1m3 thể tích không khí cho mỗi một vị trí lấy mẫu. Trong bảng 1, xếp loại cấp sạch A về các tiểu phân trong không khí tương đương ISO 4.8 tính theo giới hạn các tiểu phân kích thước ≥ 5.0µm. Đối với cấp sạch B (trạng thái nghỉ), xếp loại cấp sạch về các tiểu phân trong không khí cho cả hai loại kích thước tiểu phân tương đương với ISO 5. Đối với cấp sạch C, xếp loại cấp sạch về các tiểu phân trong không khí cho trạng thái nghỉ tương đương ISO 7, và cho trạng thái hoạt động tương đương ISO 8. Phân loại cấp sạch theo ISO 14644-1 quy định cả số lượng mẫu tối thiểu và cỡ mẫu dựa vào mức giới hạn của tiểu phân có kích thước lớn nhất và phương pháp đánh giá dữ liệu thu thập được. Thể tích mẫu cần phải xác định theo ISO 14644-1 (2), khoản B.4.2. Tuy nhiên, đối với các cấp sạch thấp hơn (Cấp C ở trạng thái hoạt động và cấp D ở trạng thái nghỉ), thể tích mẫu tại mỗi vị trí phải tối thiểu là 2 lít và thời gian lấy mẫu tối thiểu là 1 phút.
4.6.3 Nên sử dụng máy đếm tiểu phân cầm được với ống lấy mẫu ngắn để xếp loại các cấp sạch để tránh sự thất thoát các tiểu phân có kích thước ≥5.0 µm. Cần phải sử dụng đầu lấy mẫu isokinetic trong hệ thống thổi không khí một chiều.
4.6.4 Xếp loại các cấp sạch ở trạng thái hoạt động có thể được chứng minh trong các hoạt động thường qui, các hoạt động mô phỏng hoặc trong các thử nghiệm “media fill” vì trong thử nghiệm này phải mô phỏng các tình huống xấu nhất. ISO 14644-2 có thông tin hướng dẫn việc kiểm tra để chứng minh cấp độ sạch của các khu vực.
Kiểm soát các phòng sạch và thiết bị làm sạch không khí
4.7 Kiểm soát các phòng sạch và thiết bị làm sạch không khí phải được kiểm tra thường xuyên trong khi hoạt động và việc xác định vị trí kiểm tra phải dựa trên nghiên cứu phân
tích các yếu tố nguy cơ và các kết quả thu được trong quá trình xếp loại phòng sạch và thiết bị làm sạch không khí.
4.7.1 Đối với cấp sạch A: Kiểm soát tiểu phân phải được tiến hành trong suốt các quá trình sản xuất quan trọng, bao gồm cả quá trình lắp ráp máy móc, trừ khi chất gây nhiễm trong quá trình sản xuất có thể làm hư hại máy đếm tiểu phân hoặc khi có mối nguy hại, ví dụ như từ vi sinh vật hoặc chất phóng xạ. Trong những trường hợp này, việc kiểm tra phải được tiến hành thường qui trong quá trình lắp đặt máy trước khi tiếp xúc với yếu tố nguy cơ. Kiểm tra trong quá trình mô phỏng cũng phải được tiến hành. Khu vực cấp sạch A phải được kiểm tra với tần suất và cỡ mẫu sao cho tất cả các can thiệp, sự cố chớp nhoáng, hoặc bất cứ sự xuống cấp nào của hệ thống phải được ghi lại và phát báo động nếu vượt quá giới hạn cảnh báo. Có thể chấp nhận được là không phải lúc nào cũng có thể chứng minh số lượng thấp của các tiểu phân có kích thước ≥ 5.0µm tại vị trí đóng lọ khi quá trình đóng lọ đang được thực hiện, do các tiểu phân hoặc hạt nhỏ được tạo ra từ bản thân sản phẩm.
4.7.2 Nên dùng một hệ thống kiểm soát tiểu phân tương tự với hệ thống của khu vực sạch A cho khu vực sạch B, tuy nhiên có thể giảm tần suất lấy mẫu. Vai trò của hệ thống giám sát tiểu phân được xác định dựa trên hiệu quả của việc phân cách giữa khu vực cấp sạch A và cấp sạch B liền kề. Khu vực cấp sạch B phải được duy trì kiểm soát với tần suất và cỡ mẫu sao cho những biến đổi trong mức độ nhiễm hoặc bất cứ sự xuống cấp nào của hệ thống phải được ghi lại và phát báo động nếu vượt quá giới hạn cảnh báo.
4.7.3 Hệ thống kiểm soát tiểu phân trong không khí có thể bao gồm: các máy đếm tiểu phân độc lập; một mạng lưới các điểm lấy mẫu tuần tự được kết nối với một máy đếm tiểu phân qua một ống phân phối; hoặc nhiều máy đếm tiểu phân nhỏ đặt gần các vị trí giám sát và nối mạng với thiết bị thu nhận dữ liệu. Cũng có thể sử dụng kết hợp nhiều hệ thống. Hệ thống được lựa chọn phải phù hợp với kích thước của tiểu phân cần kiểm soát.
Khi sử dụng hệ thống lấy mẫu từ xa, độ dài của ống và bán kính của mỗi khúc uốn trên ống phải được xem xét để tránh sự lắng đọng các tiểu phân trong ống lấy mẫu. Việc lựa chọn hệ thống kiểm soát phải tính đến đến bất cứ nguy cơ nào gây ra bởi nguyên liệu sử dụng trong quá trình sản xuất, ví dụ, vi sinh vật hoặc dược chất phóng xạ.
4.7.4 Cỡ mẫu được lấy bởi hệ thống tự động thường là hàm số của tốc độ lấy mẫu của hệ thống sử dụng. Thể tích mẫu lấy không cần phải giống với cỡ mẫu chuẩn dùng để xếp loại cấp độ sạch và các thiết bị làm sạch không khí.
4.7.5 Các yêu cầu về tiểu phân trong không khí nêu trong bảng 1 đối với “trạng thái nghỉ” phải đạt được khi không có mặt nhân viên vận hành sau một thời gian làm sạch (clean- up/recovery) ngắn khoảng 15-20 phút (giá trị này mang tính hướng dẫn) sau khi kết thúc thao tác sản xuất. Các yêu cầu về tiểu phân nêu trong bảng 1 đối với khu vực sạch cấp độ A trong “trạng thái hoạt động” cần được duy trì tại khu vực chứa sản phẩm bất cứ khi nào sản phẩm hoặc bao bì chứa sản phẩm để mở tiếp xúc trực tiếp với môi trường. Phép thử “làm sạch” (clean-up) hoặc “phục hồi” (recovery) phải chứng minh được sự thay đổi 100 lần của nồng độ tiểu phân trong khoảng thời gian quy định (ISO 14644-3 điều B.12) (3).
4.7.6 Trong quá trình thao tác, các khu vực sạch khác nhau phải được theo dõi để kiểm soát mức độ sạch về tiểu phân tiểu phân và vi sinh vật. Ngoài việc phân loại cấp sạch ở “trạng thái nghỉ” và ở “trạng thái hoạt động”, cần phải kiểm soát định kỳ tiểu phân trong không khí ở “trạng thái hoạt động” ở các vị trí quan trọng. Phương án lấy mẫu (vị trí và cỡ mẫu) không cần thiết phải giống như trong khi phân loại cấp sạch. Vị trí và cỡ mẫu phải được xác định dựa trên đánh giá về các rủi ro trong quá trình và nguy cơ ô nhiễm.
4.7.7 Kiểm soát khu vực cấp sạch C và D ở trạng thái hoạt động phải được thực hiện theo các nguyên tắc quản lý rủi ro. Các yêu cầu và các giới hạn cảnh báo/ hành động phải dựa trên bản chất của các hoạt động sản xuất, tuy nhiên thời gian “làm sạch” đã khuyến cáo phải được đảm bảo.
4.7.8 Các thông số khác như nhiệt độ và độ ẩm tương đối phụ thuộc vào sản phẩm và bản chất của các hoạt động sản xuất. Các thông số này không được gây ảnh hưởng đến tiêu chuẩn các cấp sạch đã quy định.
4.7.9 Ví dụ các hoạt động được tiến hành trong các cấp sạch khác nhau được trình bày trong bảng 2 (Xem thêm mục 4.12 – 4.20)
Bảng 2 - Ví dụ các hoạt động được tiến hành trong các cấp sạch khác nhau
| Cấp sạch | Ví dụ các hoạt động trong sản xuất sản phẩm tiệt trùng cuối (Xem mục 4.12 – 4.15) |
| A | Đóng lọ các sản phẩm khi hiếm có nguy cơ rủi ro |
| C | Pha chế dung dịch khi hiếm có nguy cơ rủi ro. Đóng lọ sản phẩm |
| D | Pha chế dung dịch và các thành phần khác cho việc đóng lọ liên tục |
| Cấp sạch | Ví dụ các hoạt động trong sản xuất trong điều kiện vô trùng (Xem mục 4.16 – 4.20) |
| A | Pha chế và đóng lọ vô trùng |
| C | Pha chế dung dịch sẽ được lọc |
| D | Xử lý các thành phần sau khi rửa sạch |
4.8 Các khu vực có cấp sạch A-D phải được kiểm soát độ sạch vi sinh trong trạng thái hoạt động. Khi các quy trình trong điều kiện vô trùng được tiến hành, phải thường xuyên tiến hành kiểm tra vi sinh với các phương pháp như: đặt đĩa thạch, lấy mẫu không khí, và lấy mẫu bề mặt (Ví dụ: phết và đĩa thạch tiếp xúc). Phương pháp lấy mẫu sử dụng trong trạng thái hoạt động không được ảnh hưởng đến khu vực cần kiểm soát. Kết quả của việc kiểm soát độ sạch phải được xem xét trong hồ sơ lô trước khi xuất xưởng thành phẩm. Các bề mặt và nhân viên thao tác phải được kiểm tra sau các thao tác quan trọng. Kiểm soát vi sinh vật cũng được yêu cầu cho các quá trình ngoài sản xuất như: sau khi thẩm định hệ thộng, làm sạch hoặc vệ sinh.
4.9 Phải xây dựng các giới hạn cảnh báo và giới hạn hành động cho việc phát hiện mức độ ô nhiễm vi sinh và theo dõi xu hướng chất lượng của không khí trong khu vực sản xuất. Các giới hạn (được biểu thị bằng số khuẩn lạc) sử dụng trong việc theo dõi mức độ nhiễm khuẩn tại khu vực sạch trong quá trình thao tác được nêu trong bảng 3. Phương pháp lấy mẫu và các giá trị bằng số trình bày trong bảng chỉ có giá trị thông tin, không được coi là tiêu chuẩn bắt buộc.
Bảng 3 - Giới hạn mức độ ô nhiễm vi sinh vật a
Cấp sạch Lấy mẫu không khí (CFU/m3) Đặt đĩa thạch (đường kính 90mm)
(CFU/4h)b Đĩa thạch tiếp xúc (đường kính 55mm)
(CFU/đĩa) In găng tay (5 ngón tay) (CFU/găng)
A < 1 <1 1="" br=""> B 10 5 5 5
C 100 50 25 -
D 200 100 50 -
a Giá trị trung bình.
b Đặt riêng biệt từng đĩa thạch có thể trong thời gian ngắn hơn 4h.
4.10 Phải đặt ra các giới hạn cảnh báo và giới hạn hành động thích hợp đối với các kết quả theo dõi tiểu phân và vi sinh vật. Nếu các giới hạn hành động bị vượt quá hoặc phát hiện có xu hướng vượt quá giới hạn cản báo, cần phải điều tra và có các biện pháp khắc phục như đã mô tả trong qui trình thao tác.
4.11 Nhà sản xuất lựa chọn các cấp độ sạch quy định trong từ mục 4.12 đến 4.20 cần căn cứ vào bản chất của các qui trình sản xuất được thực hiện và dựa trên việc thẩm định được thực hiện (ví dụ: thử nghiệm media fills vô trùng hoặc các mô phỏng quy trình khác) để thiết lập thời gian tiến hành một quá trình sản xuất và thời gian đóng lọ tối đa. Việc xác định điều kiện môi trường thích hợp cho khu vực sản xuất và giới hạn thời gian phải dựa trên các kết quả thu được về mức độ nhiễm vi sinh vật.
Các sản phẩm tiệt trùng ở công đoạn cuối
4.12 Các thành phần và phần lớn các sản phẩm phải được pha chế trong điều kiện ít nhất là cấp độ sạch D nhằm giảm thiểu số lượng vi sinh vật và tiểu phân, để thích hợp cho việc lọc và tiệt trùng. Khi sản phẩm có nguy cơ bất thường về nhiễm vi sinh vật, (ví dụ: do sản phẩm có đặc tính tạo thuận lợi cho sự phát triển của vi sinh vật, hoặc sản phẩm được giữ trong một thời gian dài trước khi tiệt trùng, hoặc không được chế biến trong các bình kín), sản phẩm thường phải được pha chế trong môi trường sạch cấp độ C.
4.13 Quá trình đóng lọ những sản phẩm được tiệt trùng ở công đoạn cuối thường phải được thực hiện ở môi trường sạch cấp độ C trở lên.
4.14 Khi sản phẩm có nguy cơ bất thường về ô nhiễm từ môi trường (vì quá trình đóng lọ chậm hoặc bao bì có miệng rộng, hoặc cần thiết phải để hở trong vài giây trước khi đóng nút), quá trình đóng lọ phải được thực hiện trong môi trường sạch cấp độ A với môi trường xung quanh phải là cấp độ C trở lên.
4.15 Quá trình pha chế và đóng lọ thuốc mỡ, kem, hỗn dịch và nhũ dịch thường phải được tiến hành ở môi trường sạch cấp độ C trước khi sản phẩm được tiệt trùng ở công đoạn cuối cùng.
Pha chế vô trùng
4.16 Các thành phần bao bì sau khi rửa phải được xử lý ở môi trường sạch cấp độ D trở lên. Quá trình xử lý nguyên liệu ban đầu vô trùng và các thành phần khác phải được tiến hành trong môi trường sạch cấp độ A với môi trường xung quanh là cấp độ B, trừ khi sau đó các thành phần này sẽ được tiệt trùng hoặc được lọc qua màng lọc có khả năng giữ lại vi sinh vật.
4.17 Việc pha chế các dung dịch cần lọc tiệt trùng trong quá trình sản xuất, phải được tiến hành trong môi trường sạch cấp độ C (trừ khi sử dụng một hệ thống kín, có thể cân nhắc lựa chọn cấp sạch C hoặc D). Nếu không được lọc tiệt trùng (do đó cần thao tác vô trùng), quá trình pha chế nguyên liệu và sản phẩm phải được tiến hành trong môi trường sạch cấp độ A, với môi trường xung quanh là cấp độ B.
4.18 Quá trình xử lý và đóng lọ các sản phẩm được pha chế vô trùng, cũng như việc xử lý các thiết bị vô trùng để hở phải được tiến hành trong môi trường sạch cấp độ A với môi trường xung quanh là cấp độ B.
4.19 Trước khi quá trình đóng nút hoàn thành, việc di chuyển các sản phẩm còn để hở, như trong chế biến bột đông khô, phải được tiến hành trong môi trường sạch cấp độ A với môi trường xung quanh là cấp độ B hoặc trong các khay hàn kín trong môi trường sạch cấp độ B.
4.20 Quá trình pha chế và đóng lọ các thuốc mỡ, kem, hỗn dịch và nhũ dịch vô trùng phải được tiến hành trong môi trường sạch cấp độ A với môi trường xung quanh là cấp độ B khi sản phẩm bị để hở và không được lọc sau đó.
Chế biến
4.21 Cần thận trọng để giảm đến mức tối thiểu việc gây nhiễm cho sản phẩm trong tất cả các công đoạn sản xuất, kể cả các công đoạn trước khi tiệt trùng.
4.22 Nhìn chung, không được sản xuất hoặc đóng lọ các chế phẩm có chứa vi sinh vật sống trong cùng khu vực dùng để chế biến các dược phẩm khác. Tuy nhiên, nếu nhà sản xuất có thể chứng minh và thẩm định việc cách ly và khử nhiễm khuẩn vi sinh vật sống hiệu quả, việc sản xuất nhiều mặt hàng trên cùng dây chuyền này có thể được chấp nhận. Vắc xin
có chứa vi sinh vật đã chết hoặc dịch chiết vi khuẩn có thể được đóng lọ trong cùng nhà xưởng với các sản phẩm vô trùng khác nếu quy trình bất hoạt đã được thẩm định.
Khi dây chuyền sản xuất nhiều sản phẩm được dùng để sản xuất các sản phẩm vô trùng chứa vi sinh vật sống, chung với các sản phẩm vô trùng khác, nhà sản xuất cần phải chứng minh và thẩm định việc khử nhiễm hiệu quả đối với vi sinh vật sống đó, và cần thận trọng để giảm đến mức tối thiểu việc gây nhiễm cho sản phẩm.
4.23 Việc thẩm định quy trình sản xuất vô trùng phải bao gồm cả việc mô phỏng quy trình sản xuất bằng cách sử dụng môi trường dinh dưỡng (media fill). Việc lựa chọn môi trường dinh dưỡng phải dựa vào dạng bào chế của sản phẩm, tính đặc hiệu, độ trong, nồng độ và tính thuận tiện cho việc tiệt trùng môi trường dinh dưỡng
4.24 Các thực nghiệm mô phỏng quy trình phải càng giống càng tốt so với các giai đoạn sản xuất vô trùng thường quy, trừ khi việc này có thể tạo nguy cơ gây nhiễm khuẩn và phải bao gồm tất cả các công đoạn sản xuất quan trọng.
4.25 Các thực nghiệm mô phỏng quy trình phải được tiến hành như là một phần của việc thẩm định bằng cách tiến hành 3 phép thực nghiệm mô phỏng liên tiếp. Các thực nghiệm mô phỏng quy trình phải được lặp lại ở những khoảng thời gian xác định, và sau bất kỳ một thay đổi đáng kể nào về hệ thống làm nóng, thông gió, và điều hòa không khí (HVAC), thiết bị máy móc và qui trình. Thực nghiệm mô phỏng quy trình phải bao gồm các hoạt động và những can thiệp xảy ra trong sản xuất thường qui cũng như những điều kiện xấu nhất có thể xảy ra. Thực nghiệm mô phỏng quy trình phải mang tính đại diện cho mỗi ca và sự đổi ca để mô tả được đặc thù của các quy trình và sự biến đổi theo thời gian.
Đăng nhận xét